中国足球输了，装配式建筑会赢吗？

2017年3月20日，中国足球队在一场“异常悲壮”的背水一战中，战胜了多年苦主韩国队。一时全国人民，尤其是网络段子手沸腾了，不少人还喊出了“振兴中华”的响亮口号。作为一名资深老球迷，目睹这一幕，不禁产生了强烈的共鸣。

从1977年观看足球比赛开始，至今整整40年。和广大球迷一样，曾经无数次地问，中国足球为什么“每况愈下”。直至2011年，接触系统论后，如同“醍醐灌顶”，一下就“顿悟”了。

系统论无处不在，无论在重点、庞大、高精尖工程，如导弹、航天、高铁、大飞机、航空发动机等，还是在中国足球、建筑工业化（装配式建筑）等领域，无一不是“得系统者方能成功”。

先看看中国足球。笔者从1977年开始看中国足球，当时刚刚改革开放，整个社会都洋溢着奋发向上的精神风貌。当时的中国队绝对是亚洲一流的“狠角儿”，在苏永舜教练的带下，拥有半数广东球员，打的是“技术”型风格，中场控球强，两翼齐飞，对日本能赢5 球，对韩国至少能赢3 球。1982 年世界杯预选赛，遭遇“暗算”被淘汰后，苏永舜教练远走加拿大，中国队仿佛中了“魔咒”，每每到了关键时刻就输球，“功败垂成”, 从亚洲一流，输到了亚洲三流。

如果从系统工程的角度分析，中国足球首先最缺的是足球意识，其次是团队精神，加上技战术水平不高导致整体阵型混乱、球员无球跑动意识太差，自信心被摧毁殆尽，足球水平每况愈下，不忍目睹。以至于足协怪招百出，又是头球进球一个算两个（有段时间国足被戏称为“中国头球队”）、又是强制球员参加12 分钟折返跑和3000 米测试，几乎将中国足坛硕果仅存的“技术型”球员全部淘汰，简直乱了方寸。

90 年代开始请外教，但效果不佳。1994 年的外教英国人霍顿，给中国足球带来了很大改变，为了强调足球意识和整体阵型，霍顿在训练中用5~8 米的绳子绑在中国队员的身上，让他们练习进攻和防守时的整体阵型，终于使队员们的足球意识和整体阵型有了很大进步，但是始终积重难返。

几年前，由于恒大地产的巨额投入，真正按“市场化”的原则办事，请来了世界一流名帅里皮。里皮名为主教练，实为球队经理，全权负责球队管理。里皮团队引进了全套欧洲的先进足球理念、管理制度和后勤保障制度，在几年的艰苦训练中，广州恒大队员逐渐树立了现代足球意识，建立了敢打必胜的自信心，整体阵型逐步成熟，并且夺得了亚冠杯赛的冠军。这次世界杯预选赛，在出线无望的前提下，主管部门破釜沉舟，聘请里皮做最后一搏。没想到里皮经过短时间的调试，大胆启用了恒大的原班人马，加强足球意识教育，强调无球跑动，树立必胜信心，加强定位球训练。果然，在对韩国比赛中，完美发挥，一举击败了这个老对手，为中国足球赢得了荣誉。

然而，在本文成稿前，国足3 月28 日晚客场负于伊朗，出线再次“梦碎”。40 年来“屡战屡败”的魔咒再次降临。

其实中国足球要搞好，只要按系统论去实施，完善顶层设计，是完全没有问题的。中国已经是全世界最大足球市场之一，按党的十八届三中全会精神，“让市场发挥决定性作用”，足协去行政化，聘请世界一流主教练，提高足球意识，坚定不移地走下去，一定能够成功。

装配式建筑

我国建筑工业化和装配式建筑的发展道路，笔者已在《亲历“建筑工业化”十五年》一文中详叙，在此不做赘述。仅用几个剖面来看。

1950 年代，国家提出了大力发展以“标准化设计、工厂化生产、机械化施工”为主的建筑工业化。发展到1980 年代，我国的大板建筑，按照上述“三化”的要求，用北京市建筑设计院的标准图纸，在全国各地建厂，并建设了超过2000 万平米，取得了巨大成就。大板建筑是“系统性解决方案”，按当时的经济技术水平来看，实践是成功的。但确实存在建设标准偏低、材料水平低、保温防水隔音效果差、预制楼板连接弱等致命的缺陷，产品本身被淘汰是必然的。但是，其“系统化、工业化”的顶层设计，即管理机构、促进政策、标准化设计（标准化模数、构件和产品）、预制工厂布局、配套的施工机具、专业技术队伍建设等，特别是系统性的思想理念，依然是值得肯定与学习的。

1990 年代后的“住宅产业化”阶段，客观来说，系统化的顶层设计在一段时期内是有所缺位的，需要在结构体系、技术路线、生产工艺、人才培养、管理制度等多维度系统推进。

从结构体系来看。由于种种原因，住宅产业化（建筑工业化）总体现状是用“日本的框架+ 挂板”技术，用欧洲主要是德国的自动流水生产线（可参观性强、容易获得投资、出政绩），干的是中国式高层、超高层剪力墙结构，技术系统本身就不配套，也正是建筑工业化“造价高、实施困难、标准规范不全”的根本原因。

从技术上来看。美、日两国特别是日本的“框架+ 挂板”体系，大部分采用的是“后安装法”，即先建设框架结构再安装外墙挂板，由此产生渗漏水等严重问题。香港公屋在遭受了严重渗漏水后，进行了改进，改为“先安装法”，即先安装外墙挂板，通过挂板伸出水平钢筋并用缓凝剂将混凝土结合面处理成粗糙面，在现浇剪力墙或框架结构，是预制外墙板与现浇结构形成一个整体，彻底杜绝了渗漏水，而且大幅度降低了工程造价。事实证明，“先安装法”是现阶段我们实施建筑工业化和装配式建筑的有效手段。（详见谷明旺《PC 住宅中预制墙体不同安装方法的探讨》）

从预制构件的生产工艺看。由于近年来国际交流的增加，欧洲的预制构件平模自动化流水生产线，以其先进的技术和工艺、整洁的生产环境、自动化的控制技术，使很多领导和专家为之“眼前一亮”，不少地区和企业纷纷以引进欧洲“平模自动化流水生产线”为荣，不少企业也参考国外技术进行了仿制。根据不完全统计，短短几年间，我国的平模流水生产线在全国投产了100 多条。

这些流水生产线需要投入大量的资金，根据初步估算，一条配套的国内流水生产线设备约需2000 万元，进口生产线至少需要4000~5000 万元，加上土地、厂房建设及人工费用，一个构件厂动辄需要过亿的投资。由于我国的建筑工业化成功的结构体系多为采用四面出“胡子筋”的外墙板和叠合楼板，生产工艺与欧洲完全不同，用国外或仿制的“平模流水线”生产这些构件的效率普遍不高，有些工厂甚至将平模流水生产线当成了“固定台模”来使用；加上各地实际落实的建筑工业化项目不多，致使许多工厂效益不佳，不少工厂甚至处于亏损状态。从建筑业的产业链生态来看，拖欠工程款、材料款已经是“新常态”，而材料供应商处于产业链的“下游”，上面还有总包单位、分包单位等，材料款的结算是“大问题”。如果材料款结算不及时，很有可能会出现接到订单“找死”、接不到订单“等死”的窘境。

从人才培养的角度看。“预制是看起来容易，做起来特别难”的技术，一下子搞那么多的工厂和工程，无论是政府监管部门、设计单位、构件生产厂、施工单位、监理单位都不可能

培养出那么多的人才，只能“边学习、边实践”。这时候，技术路线的选择还是应该“先易后难”。如果一下子追求“高指标”“大一统”，结果往往“适得其反”“欲速则不达”。

从技术路线上来看。全国成熟的结构技术体系，以北京万科为代表的“预制装配整体式剪力墙”体系和深圳万科为代表的“主体结构现浇+ 部分非承重构件预制”体系。北京的“预制装配整体式剪力墙体系”，是由于有苏联传承下来的、包括上世纪80年代“大板建筑”等建筑工业化的技术经验、人才和产业配套基础，预制率高、技术要求也高，实施难度较大；深圳万科从香港学习创新的“部分非承重构件预制+ 主体结构全铝模现浇”的结构体系，实施技术难度较低，造价低廉，在装配式建筑推广初期易于大面积推广，值得认真学习。此外，以宝业集团、上海华建集团、同济大学等为代表的“上海”体系，由于引进了国际先进制造业技术和信息化系统，结合上海本地优势技术资源，目前已呈现“后来者居上”的态势，值得认真关注。

从管理制度上来看，现行的建设行政体制，基于传统的建筑业施工方式和计划经济，以分部分项工程、资质管理、人员管理等行政方式，人为地将建筑工程分解成若干“碎片”，由此引发了很多深层次的矛盾。以一个普通工程为例，分部分项工程招标高达20~30 项， 业主请了20~30家施工单位和监理单位进场施工，自己还要承担繁重的管理和协调工作，还要承担最终质量责任，非常不合理。所以，建筑工业化必须按国际惯例，推行以EPC 为核心的设计采购施工一体化招投标和其他管理制度。从系统论的角度，尽快整合设计、构件生产、施工企业，成为真正的EPC 总承包单位，或者由开发商、EPC 总承包单位来投资建设预制构件厂，是一个不错的选择。

最重要的，装配式建筑（建筑工业化）与中国足球一样，根本的解决之道，还是树立正确的“理念”。按照聂建国院士的说法，应当“不唯上、不唯书、不唯洋、不唯他”，“只唯实”（详见本刊2017 年1-2 月合刊）。根据我国的实际情况，建筑的主流是高层或超高层剪力墙结构，这是我国独有的“结构体系”，国外无论是理论还是实践都严重不足，我们无法在装配式建筑领域请来主教练“里皮”，只能靠我国本土专家进行“顶层设计”与创新。

在发展目标上，还是应当“不忘初心”，按“两提两减”（提高质量、提高效率、减少人工、节能减排）的原则，“该预制的预制、该现浇的现浇”，不能“为预制而预制”。搞“高指标”“一刀切”“一阵风”是不可取的，历史上教训太深刻了。

在发展路径上，还是应当“实事求是、因地制宜”，搞“一企一策”“一城一策”。要按党的十八届三中全会精神，发挥市场的“决定性”作用。

总而言之，虽然中国足球队的世界杯梦想再次“梦碎”，虽然目前装配式建筑的发展仍然存在待解之题，但只要树立正确的发展理念，用系统论来推进实施，就一定能够早日实现“装配式建筑占新增建筑面积30%”的战略目标，也一定能早日实现让中国足球“冲出亚洲、走向世界”的伟大梦想！

节选自《新营造》——漫谈中国足球、大飞机与装配式建筑